シングルオーダーピッキング
顧客の注文を個別にまとめ、順番に処理します。商品数が少ない、または保管場所が限られている場合に適しています。
オーダーピッキングの概要
倉庫での適切なピッキングプロセスは倉庫管理において非常に重要な側面です。スピード、精度、注文履行のコストに影響を与えるため、ビジネスに合ったウェアハウスピッキング方法を選択する必要があります。企業規模、注文量、優先順位について考えてみましょう。これにより、正しい技術でピッキング工程を最適化できます。在庫管理ソフトウェア、モバイルスキャナ、ライトピッキング、AR（拡張現実）。これらはすべて、エラーを減らし、精度や生産性を向上させるものです。
オーダーピッキングは企業としての成功を左右する、物流の最も重要なプロセスの1つです。完璧でタイムリーな注文の履行を実行できれば、顧客の満足度が高まり、企業は競争力を維持することができます。TeamViewerが提供するのは、このプロセス最適化のサポートです。
事業内容に適したウェアハウスピッキングシステムの選択
倉庫の適切なピッキング戦略の策定には、以下を考慮する必要があります。
- 数量、頻度、注文量
- 配送する商品の種類と数量
- 雇用している倉庫作業員の人数、勤務時間、安全性
- 倉庫のレイアウトと利用可能面積
- 提供技術
ゾーン/バッチ、ゾーン/ウェーブなど、システムを組み合わせてピッキングシステムを最適化することも可能です。
一般的な倉庫でのピッキングプロセスのメリット＆デメリット
倉庫作業員が注文を処理する方法は複数あり、指示を受ける、タスクの実行、完了確認などの手順があります。倉庫のピッキング工程には、それぞれメリットとデメリットがあります。最適な選択は、企業の特定のリソース、予算、目標によって異なります。
ピック・バイ・ペーパー
ピック・バイ・ペーパー方式では、プリントアウトしたピッキングリストで、注文に関する全ての情報を確認します。リストには商品の種類、注文数量、保管場所などが記載されています。この情報に基づき、ピッカーは必要な商品を手に取り、紙のリストにチェックを入れてピッキングを記録します。
ピック・バイ・ペーパー方式は導入が容易で、新入社員研修も短期間で済みます。初期投資が低く、全体的にコスト効率が非常に高いことが特徴です。新しい要件が発生してもワークフローの調整が可能な、非常に柔軟性が高い選択肢です。
ピック・バイ・ペーパー方式の弱点は、ミスが起こりやすいことです。また、リストによって倉庫作業員の手が塞がってしまうため、ピッキングプロセスに時間がかかります。倉庫管理システム、在庫管理システム、その他の追跡プログラムによるリアルタイムのネットワーク通信はありません 。
ピック・バイ・スキャン/ピック・バイ・MDE
モバイルデータエントリー（MDE）デバイスにピッキングリストが表示されます。作業員はデバイスに内蔵されたバーコードリーダーで棚や商品のバーコードをスキャンし、商品が注文に追加されたことを確認します。
倉庫管理システム（WMS）とのリアルタイム通信が可能なピック・バイ・スキャン方式では、アナログなピッキングリストは必要ありません。WMSを活用することで、倉庫内の全てのオペレーション業務を管理・操作・最適化できます。商品が倉庫に入荷してから、ピッキングを経て出荷されるまで、システムが在庫を追跡します。WMSとの通信によりエラーリスクを大幅に低減しつつ、内部プロセスをスピードアップさせることができます。スキャン後はWMSにより、在庫数がリアルタイムで即座に変更されます。
しかしこの方式でも、作業員はスキャナーを持つ必要があり、自由になるのは片手だけです。ピック・バイ・スキャン方式のユーザーインターフェースは複雑でわかりにくく、 直観的とは言えません。そのため新入社員研修に時間がかかり、混乱を生む可能性があります。つまり…ミスが増え、時間効率が悪化してしまうということです。
ピック・バイ・ライト
ピック・バイ・ライト方式でも、ピッキングリストは必要ありません。なぜなら棚の小型LEDが点灯し、ピッキング対象の商品が一目でわかるからです。棚の横にあるデジタルディスプレイに注文数量が表示され、作業員は棚のボタンを押してピッキングを確認します。
ペーパーレスかつ、倉庫作業員の手が自由になるため、他の作業を同時にこなすことが可能です。商品を探す手間が減ったことで迅速なピッキングが可能になり、ワークフローの習得も容易に。難点と言えるのは、資本コストの高さです。ピック・バイ・ライト方式は通常、倉庫インフラに特定の変更と設定が必要になります。つまり、ワークフローの適用が複雑になるということです。例えば、ライトによる信号では個別の注文を識別できないなど、柔軟性はやや欠ける傾向にあります。
倉庫のオーダーピッキングを改善するテクノロジーとは
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オーダーピッキングプロセスの自動化
ロボットやコンベア、ソーターなどの機器を活用することでヒューマンエラーを低減し、スピードと精度を高めます。
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ピッキングシステムとその他の倉庫システムの統合
例えば、在庫管理、注文管理、倉庫管理により、可視性、連携、コミュニケーションを向上させることが可能です。
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ピッキングルートの最適化
アルゴリズムやソフトウェア、AIを活用できます。これにより、移動時間や距離を最小限に抑え、生産性と効率性の向上を実現します。
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倉庫作業員のパフォーマンス向上
ウェアラブル端末、音声認識、バーコードスキャナーやRFIDタグを使用します。リアルタイム情報やガイダンス、フィードバックなどのメリットがあります。
産業用AR（拡張現実）ソリューションでオーダーピッキングを効率化
産業用AR (AR)ソリューションは、新世代のオーダーピッキング方法であり、倉庫のオーダーピッキングでARを採用するケースが増加しつつあります。TeamViewerが提供するピック・バイ・ビジョン・ソリューション『Frontline Pick』のようなARシステムでは、現実世界が「拡張」します。例えば、装着したAR対応のスマートグラスやヘッドセットで、ピッキングする商品の最適なルートなどの視覚/音声ガイダンスや指示、サポートを受信できます。また、バーコードやQRコードのスキャン機能も搭載されているほか、注文や商品の関連情報も確認できます。これらのARソリューションにより、作業員は注文履行プロセスをより早く学習でき、新入社員の研修時間とコストも削減できます。
ARアシストを活用したオーダーピッキングの鍵は、倉庫作業員が装着するスマートグラスやヘッドマウントディスプレイ （HMD） です。倉庫作業員は視界の中で注文情報を閲覧できます。例えば、商品の位置情報や選択する商品、商品番号、画像、必要な数量などの情報です。作業員は内蔵のカメラやBluetooth接続の個別スキャナでスキャンしてピッキングします。他にも、エルゴノミックリングやグローブ型スキャナー、ウェアラブルRFIDテクノロジーなどのアクセサリーが利用可能です。
ARを活用したピック・バイ・ビジョン技術により、倉庫作業員の研修とオンボーディングの時間が短縮します。ステップごとに指示が表示されるため、内容をすぐに把握でき、必要な時に適切な情報を確認できます。直感的な視覚アプローチにより学習プロセスもスムーズになり、倉庫作業員はすぐに高い生産性を発揮できるようになります。
視覚的な指示の場合、短時間で情報を取り入れやすい傾向にあるため、倉庫のピッキング工程も早まります。関連する指示やメッセージがすぐにスクリーンに表示されます。ハンズフリーのオペレーションや、エルゴノミック・ウェアラブル・デバイスからもメリットを得られます。
ARシステムはフレキシブルなWi-Fiベースのソリューションであり、通常は倉庫インフラを変更する必要はありません。ビジョンピッキングシステムの標準インターフェースで大半の倉庫管理システムと統合が可能です。
TeamViewer Frontline PickによるARウェアハウスピッキング
TeamViewer Frontlineは、クラウドベースの法人向け生産性プラットフォームです。バリューチェーン全体における産業用AR技術の活用を実現します。
様々な業界で働く人々の支援に、Frontlineの拡張現実が活用されています。アプリケーションには物流プロセスのデジタル化、製造、検品、メンテナンス、トラブルシューティングなどが含まれます。
Frontline Pickはビジョンピッキングシステムであり、TeamViewer Frontlineプラットフォームの一部でもあります。スマートグラスを活用して、倉庫作業員が注文を処理する際のガイダンスとサポートを提供します。その他のウェアラブル端末＆モバイル端末にも対応しています。
エラーとコストの低減＆顧客満足度の向上